时间：5月13日周二晚19：30专家：谭洪华，江西丰城人，广东博思方略科技有限公司首席顾问，中小企业经营管理咨询专家、国家注册审核员、汽车质量管理体系研究员。中小企业“降本增效模式”创始人。谭老师先后带领团队辅导过100多家中小企业，给企业带来了不低于30%的有形回报（产量、利润率、成本、执行率、准交率、直通率等指标），同时给管理粗放的中小企业建立了降本增效管理系统，全面提升了产品品质、准交率、物料损耗率、设备综合性能指数、人均产值、库存周转速度,大大增强了企业的凝聚力、执行力、市场竞争力。管理没有好坏之分，没有先进不先进之分，只有适合的才是最好的管理。谭老师从基层管理人员出身，做过外资企业的班组长、QC、中高层干部，精通企业管理会计、中国企业文化、各种管理体系认证、日本精益生产模式、美国六西格玛模式，日本阿米巴经营，咨询过程中并能很好的理论与实际相结合，不断总结完善中小企业管理模式，找到了一条适合中国国情的中小企业经营管理之路。谭老师独创的控制系统与领导系统相适应，经营水平与管理水平相适应企业管理2.0和3.0和4.0模式，适合中国当下中小企业的实际，推动了企业的快速转型升级，为中小企业经营管理提升做出了杰出贡献。主要公开作品：《五大质量工具详解及运用案例-APQP/FMEA/PPAP/MSA/SPC》《IATF16949质量管理体系详解与案例文件汇编》《ISO90012015新版质量管理体系详解与案例》《ISO14001：2015新版环境管理体系详解与案例文件汇编》《IATF16949管理体系如何落地及全套文件汇编》（京东评为精品图书）《FMEA（第五版）讲解及案例文件汇编》《ISO45001管理体系如何落地及全套文件汇编》主持人：张本心，识干家（博瑞森图书）创始人&总编辑，22年管理图书策划出版经验。一、可视化管理的本质与起源可视化管理起源于日本精益生产体系，与5S、七大浪费共同构成现场管理的核心框架。谭老师强调，可视化管理是5S的“升级版”，其核心在于通过视觉、听觉等感官信号，实现“无需逻辑思考即可判断对错”的管理效果。核心定义：利用颜色、图形、文字、声音等直观元素，将抽象的管理规则转化为“一看就懂”的现场标准。例如：商超用红色标识“促销区”，绿色标识“安全通道”；工厂用黄色地标线划分“待加工区”，红色警示线标注“危险区域”。核心特点：（1）直观判断：通过颜色、图形、文字等元素传递信息，避免依赖逻辑思考。例如，外资企业车间用红色标识不良品区域，黄色区分待处理区，绿色定义合格品区，员工通过颜色即可快速识别。（2）场景适配：在商超、医院等场景广泛应用，如医院用不同颜色区分药品类别，商超用箭头地标引导人流。在制造业中，日资企业通过设备颜色编码（如红色代表高温设备）和操作流程图，实现“现场即标准”。（3）习惯改造：通过可视化手段规范人员行为，例如某五金厂过去用脏污胶框存放零件，改造后用不同颜色盒子分类标识，员工按规格顺序摆放，效率与整洁度显著提升。二、可视化管理的五大核心作用谭老师通过大量案例解析，强调可视化管理不仅是“面子工程”，更是直接创造效益的管理工具：1.效率提升：从“忙而无效”到“精准作业”核心：目视管理形象直观,能快速而且正确的传递信息,有利于提高工作效率。原理：减少“寻找、确认、试错”时间，将隐性浪费转化为有效产出。2.品质稳定：从“人治”到“法治”核心：目视管理透明度高,便于现场人员互相监督,发挥激励作用原理：用“看得见的标准”替代“模糊的经验”，实现品质管控“零依赖个人能力”。3.成本下降：从“跑冒滴漏”到“锱铢必较”核心：目视管理有利于产生良好的生理和心理效应原理：将“隐性损耗”转化为“显性问题”，激发全员改善动力。4.交期保障：从“救火式生产”到“节奏可控”核心：目视管理有利于产生预防作用;(作业指导书防止作业不良,效率低下)原理：用“数据可视化”替代“口头汇报”，实现生产节奏“可预测、可干预”。5.形象升级：从“小作坊”到“标杆工厂”核心：目视管理能提高企业的形象;(做事很用心的一家企业,产品肯定不错)原理：可视化管理是客户验厂的“硬指标”，直接影响企业市场竞争力。三、可视化管理的5大目的：从产能到士气的全链条优化1.提升产能效率，缩短问题响应周期中小企业推行可视化管理的核心目的之一是提升产能与效率。谭老师指出，员工操作动作不规范是效率差异的主因——同工序员工产能差异可达20%-40%，而标准化作业指导书的缺失是关键痛点。通过可视化手段（如作业流程图示、设备参数实时看板），可规范操作动作并即时暴露效率瓶颈。2.保障品质稳定，减少人为失误可视化管理通过现场标准可视化降低品质风险。谭老师强调，机台管制重点可视化（如转速上限、刀具寿命警示）可避免“计件赶工导致的参数超限”问题。例如，某企业在机台张贴“管制重点表”，明确转速、温度等关键参数，配合首件样品展示与不良品对比看板，使员工无需查阅文件即可判断品质标准。同时，持证上岗公示、检验标准可视化等措施，实现“现场即品管”。3.降本增效，直击材料与人工浪费降低材料成本与人工成本是可视化管理的直接目标。通过作业标准可视化（如流程图、动作分解图示），可减少“无效动作”浪费。谭老师强调，中小企业需通过“投入产出比”说服老板——如1万元可视化改造成本，可通过效率提升与浪费减少，半年内收回成本。4.缩短交期，破解订单延迟顽疾可视化管理直击中小企业“交期混乱”痛点。以五金厂为例，热处理与电镀工序常因半成品滞留导致交期延迟，通过“区域滞留限时标识+随工单时间追踪”，可将工序衔接时间从3天压缩至2小时。同时，生产进度可视化看板（如订单GPS定位追踪表）可避免“订单遗忘”。谭老师指出，即便无MES系统，通过手工更新看板，也能显著提升交期管理精度。5.确保安全与士气，构建可持续管理基础可视化管理通过风险警示与环境优化，实现安全与员工士气双提升。高风险区域（如高温设备、高压电箱）的物理隔离与声光报警标识，可降低安全事故发生率——某注塑厂高温模具区域通过红色警戒线+温度警示贴，烫伤事故归零。同时，现场标识清晰、布局合理可提升员工归属感。某企业改造后，员工反馈“工作环境更专业，愿意长期留任”。谭老师强调，可视化管理是精益生产的基础，更是“留人才、引客户”的形象工程。四、可视化管理的三大实施原则谭老师强调，可视化管理需遵循系统性原则，避免“碎片化改造”导致效果打折：1.视觉化：让标准“看得见摸得着”操作要点：彻底进行色彩,形状声音等管理用“图示”替代“文字”：如用“洗手+戴手套”图标标识卫生要求，而非长篇文字；关键标准实物化：在检验岗位设置“标准样件柜”，包含“合格品、临界品、不良品”实物对比。误区提醒：避免过度设计（如用复杂图表），需确保员工现场就能看懂。2.透明化：打破“信息壁垒”操作要点：企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明渔缸”管理过程可视化：财务部门公示“报销进度看板”（显示“待审核-审核中-已付款”状态）；设备状态透明化：在机台安装“三色灯”（绿=正常/黄=待机/红=故障），异常状态全厂可见。3.界限化：明确“红线”与“灰度”操作要点：正常与异常的界限彻底化,实际状态一目了然物理界限：用不同颜色地标线划分“人行通道（绿色）、物流通道（黄色）、禁停区域（红色）”；标准界限：在设备操作面板标注“参数上下限”（如温度18-22℃用绿色区域，超出用红色警示）。风险控制：高风险区域（如高压电箱）需同时设置“物理隔离+声光报警+文字警示”三重界限。五、可视化管理的三重核心效果：从基础认知到异常处理的全场景覆盖1.基础认知达标：让“是什么”一目了然可视化管理的首要目标是解决现场基础信息认知问题，确保人员快速熟悉环境。场景痛点：新员工入职时常出现“不知功能区域位置、设备归属及操作要求”等问题。解决方案：物理标识全覆盖：车间入口设置平面导览图，标注“食堂”“洗手间”“各工序区域”等位置；责任可视化：设备张贴“责任人标识牌”，岗位上方悬挂“工序名称牌”；基础信息明示：在高频区域用图示展示“考勤规则”“安全通道指引”等。核心价值：通过清晰标识，帮助新员工快速掌握现场基础信息，减少无效询问。2.标准判断自动化：让“对与错”无需思考可视化管理的关键是建立直观的现场判断标准，避免依赖文字文件或口头指令。场景痛点：员工作业时因标准不明确导致操作失误（如良品与不良品混放、设备参数设置偏差）。解决方案：颜色编码标准化：用红色容器存放不良品、黄色区域标识待处理件、绿色区域界定合格品；操作指南可视化：机台悬挂“参数对照表”，用颜色区分正常与异常范围，工位张贴“作业步骤图示”；不良对比实物化：设置“标准样件架”，并列展示良品与不良品（标注缺陷特征）。核心价值：员工通过颜色、图示、实物对比即可快速判断操作正误，提升执行效率。3.异常处理自主化：让“怎么办”现场可解可视化管理的目标是赋能全员自主处理简单异常，优化问题响应流程。场景痛点：设备小故障等待维修、不良品处理流程不清晰导致效率损耗。解决方案：故障处理流程可视化：设备旁张贴“简易维修指引”（如“常见异响排查步骤”），标注紧急联络方式；异常处置物理指引：地面用箭头标注“不良品移送路线”，隔离区明示“处理流程”（上报→确认→处置）；工具定置管理：维修区设置“工具形迹板”，通过空位提示工具缺失。核心价值：员工可自主解决常见简单异常，复杂问题通过可视化指引明确上报路径，缩短处理周期。总结：可视化管理通过“认知-判断-处置”三级效果设计，让现场成为直观的管理工具。从环境熟悉、标准执行到异常应对，均以可视化手段降低沟通与决策成本，实现管理效能的系统性提升。六、可视化管理的三个层级效果从基础标识到智能管理的进阶谭老师将可视化管理水平分为“初级-中级-高级”三阶，对应不同的管理成熟度：1.初级水平：基础信息可视化——知道“是什么”初级水平的核心是解决“认知空白”，通过基础标识让现场事物“可识别”。谭老师指出，此阶段需完成物理对象的明确标识核心：有表示,能明白现在的状态特点：依赖物理标识实现“透明化、界限化”，新员工可通过标识快速识别环境，但缺乏对“对错”的判断能力。2.中级水平：标准判断可视化——知道“对与错”中级水平聚焦“标准落地”，通过可视化手段让员工自主判断行为是否合规，此阶段需建立正常/异常的可视化标准核心：谁都能判断正常与否特点：从“认知”升级为“判断”，通过颜色、图形、文字组合实现“一目了然”，但异常处理仍依赖人工介入。3.高级水平：管理逻辑可视化——知道“怎么办”高级水平追求“管理自动化”，将管理规则嵌入可视化系统，实现异常处理“自运行”。谭老师指出，此阶段需达成管理要求与异常响应的可视化集成。核心：管理方法(异常处置等)都列明特点：从“判断”进化为“行动”，通过“视觉+听觉”多重信号与管理系统联动，实现“低成本、高效率”的持续改善。七、可视化管理的5个特点：从感官冲击到行为驱动的管理美学1.一见钟情：用视觉美学激发认同可视化管理的首要特点是“一见钟情”——通过极具冲击力的现场设计，让参观者产生“想拍照分享”的冲动。谭老师举例，无论是制造业的整洁车间，还是服务业的有序场景，若能让客户或访客直观感受到“美”与“专业”，即达到了可视化管理的初级感染力。例如，外资企业通过颜色标准化（如设备银灰+安全红）和空间动线设计，使现场兼具功能性与视觉吸引力，成为“可参观、可模仿”的标杆。2.一目了然：用直观符号传递信息“一目了然”是可视化管理的核心效能，即通过简单符号让信息传递“零障碍”。谭老师强调，现场需清晰回答“是什么、是否正常、如何处理”三大问题。例如，车管所门前摆放的事故车辆残骸，配以伤亡数据和事故原因说明，无需文字赘述即可传递安全警示；工厂用红绿指示灯显示设备运行状态（绿=正常、红=故障），员工无需培训即可快速判断。3.触目惊心：用强刺激强化规则“触目惊心”通过强视觉冲击强化管理规则，避免员工疏忽。谭老师以海尔张瑞敏砸冰箱为例，当众砸毁瑕疵产品的行为本身就是可视化管理——通过破坏性现场演示，让“品质第一”的理念烙印在员工心中。类似地，车间张贴的“违规操作致残案例”实拍图、高压电箱的“触电烧伤模拟图”，均以震撼场景倒逼行为合规。4.见贤思齐：用标杆示范引导模仿“见贤思齐”指通过可视化标杆激发员工自主改善。例如，车间设立“优秀工位展示区”，张贴高产员工的操作流程图和效率数据，让其他员工直观看到差距；办公室设置“文件定置模范柜”，通过透明抽屉展示标准化归档方式，引导同事效仿。谭老师指出，这种“看得见的榜样”比行政命令更具驱动力。5.触景生情：用场景共鸣引发行动“触景生情”强调通过场景化设计触发员工情感共鸣。例如，光荣榜张贴优秀员工照片与事迹，让参观者直观感受“努力有回报”；车间墙面绘制“员工改善前后对比漫画”，展现可视化管理带来的效率提升（如“过去找工具30分钟→现在30秒”），激发团队成就感。谭老师强调，情感共鸣是维持可视化管理长效性的关键。八、可视化管理实施全流程9步法（从0到1操作指南）1.全员培训2.识别各区域的风险及控制要点3.策划出区域3D和2D图4.明确尺寸、颜色、标示标准5.各区域整理、画线、标示6.重新评审现场可视化效果7.进一步优化8.制定评价标准及奖罚制度9.持续稽查和改善谭老师最后用三个可视化管理案例：垃圾桶可视化、文件夹标示、室内通道可视化来说明，可视化管理的本质是，将管理责任从‘人’转移到‘系统——通过现场标准化、透明化、界限化，让规则“自运行”，让问题“自暴露”，让改善“自发生”。对于中小企业而言，这是投入产出比最高的“管理升级入口”，更是从“人治”走向“法治”的必经之路。谭老师是“中欧中小企业控制系统与领导系统”创始人，先后带领中欧专家团队驻厂辅导过50多家中小企业的管理变革，辅导过300多家企业的认证咨询工作，给企业带来了不低于30%的有形回报，同时给管理粗放松散的中小企业建立了领导系统和控制系统，落实精细化管理，大大增强了企业的凝聚力，执行力。谭洪华老师是识干家的签约作者，已经在识干家围绕“五大质量工具”和“质量管理体系”等内容先后出版了6本书，《五大质量工具详解及运用案例》、《IATF16949质量管理体系落地与全套文件汇编》、《ISO45001职业健康安全管理体系落地+全套案例文件》等，这些书都是来源于谭洪华老师多年的丰富的研究与实践，对于想要深入学习质量体系标准的专业人士来说，提供了很好的标准和启发。
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